Tiho– петербургская марка базовой одежды, которая ориентируется на принципы осознанного подхода к жизни. Команда ответственно подходит к выбору материалов – используют только натуральные и в поисках подходящих тканей исследуют фабрики как Европы, так и Азии. Для блога Fashion Factory команда марки зафиксировала процесс работы над двумя моделями джемперов.
Я расскажу об основных этапах работы над нашими изделиями: идее и эскизах, выборе пряжи, разработке образцов, внесении изменений и производстве. Кроме этого, есть ещё закупка пряжи, таможенные вопросы, приёмка грузов, составление списков замечаний, контроль качества и другие. И хоть без этих этапов никуда, в них нет «магии», поэтому я вынесу их за скобки.
«В прошлом году мы выпустили наши первые вязаные свитеры, результат нам понравился, но мы всегда поднимаем перед собой планку качества и в этом году подошли к вязке «с чистого листа». Весь процесс – от проработки эскизов до производства партии – занимает около 4 месяцев. Большая часть времени уходит на ожидание пряжи из Италии, а вот отвязать партию занимает всего несколько дней.
Создание эскизов
Потом работаем над эскизами: определяемся с общей формой и затем думаем где уместно добавить интересные детали. Часто на этом этапе предположения оказываются неудачными и хорошие решения находятся уже на этапе работы с образцом.
Вначале мы определяемся с мудбордом: собираем референсы, смотрим, чтобы они не шли вразрез с нашей общей стилистикой. Нас иногда заносит, и мы готовы создать что-то совсем экстремальное. Такие идеи мы собираем и откладываем в сторонку, они помогают держать мысли в тонусе и фокусироваться на основных моделях.
Выбор пряжи и создание образца
Параллельно мы начали работать над образцом. Если при работе со швейными изделиями важнейшую роль играет первоклассный конструктор, то в вязальном сегменте эту роль выполняет дессинатор — специалист, который по эскизу и выбранной пряже составляет программу для вязальной машины со всеми необходимыми параметрами: видом вязки, плотностью и количеством петель, видом перехода резинки, включением дополнительных нитей и многим другим.
Понимая, какую модель мы хотим создать, а также, зная потолок себестоимости, мы выбираем подходящую пряжу. Нам важно, чтобы в составе было много шерсти, при этом были и примеси — они делают изделие более долговечным и практичным в носке, за ним становится проще ухаживать, чем за 100% шерстью. Взвесив все варианты, в этот раз мы остановились на итальянской пряже с отличной цветовой палитрой, меланжевыми вариантами и оптимальным составом: 10% кашемира, 40% мериносовой шерсти качества extra fine, 30% вискозы и 20% полиамида.
Осталось выбрать цвета, рассчитать необходимое на партию и образец количество пряжи и заказать доставку из Италии. Каждый джемпер весит по-разному, зависит от размера и цвета пряжи. Вес учитывается в полуфабрикатах, а не в готовых изделиях. Не постиранная пряжа тяжелее, чем пряжа, которая прошла стирку и влажно-тепловую обработку.
После обсуждения первичных вопросов создается тестовый отвяз из выбранной пряжи, по которому согласовываются тип вязки, плотность, количество петель. И уже после этого создается полноценный образец — первое физическое воплощение первоначальной идеи.
Напоследок, когда мы согласовали все детали, мы изготовили образцы во всех запланированных цветах. Этот этап занимает дополнительное время, но он очень важен, поскольку одна и та же пряжа в разных цветах обладает различными характеристиками плотности и растяжения. Это происходит из-за разницы в составе красителей светлых и тёмных тонов. В нашем случае разница получилась совсем небольшой, но она имелась: серый свитер был самым свободным и пушистым, охра получилась самой плотной, а бежевый где-то посередине.
С этого момента начинаются примерки, внесение изменений и доработка модели. В нашем случае с одной моделью мы практически сразу попали в цель, доработать пришлось только плотность резинки на манжете, а вот вторую модель переделывали несколько раз. В первый раз не попали в правильные размеры, получили неудачную форму горловины, и общая длина также не удовлетворила нас.
Во втором образце были учтены все эти замечания, но изменив горловину, мы также изменили нижнюю резинку и манжеты, чтобы они подходили друг другу. Это повлекло за собой новую проблему: в этой пряже и плетении резинка и манжеты получились довольно слабыми, возникла опасность их излишнего растяжения, чего мы точно не хотели. Вопрос был решён усилением резинки текстильной нитью, которая добавляется прямо в момент вязки.
Производство партии
Производство состоит из целого цикла операций, а над каждым изделием в сумме работают 12 человек.
В вязальный аппарат загружается подготовленная дессинатором программа и заправляется нужная пряжа и нитки. Машина начинает вязать указанную деталь изделия, например, спинку, полочку или рукав. На вязание одной спинки нашего полосатого свитера уходит где-то 20 минут.
Вязка
Процесс напоминает печать на плоттере, только вместо краски — пряжа и нитки формируют вязаное полотно.
Машина следит, чтобы в пряже не было узелков, но если такой встретится, то машина подаёт сигнал и оператор может увести челнок в сторону, чтобы узелок не попал на изделие, а пришелся на крайнюю часть, которая не используется.
Постиранные и высушенные изделия складываются и отправляются в швейный цех.
Стирка
Когда все детали свитера связаны, их отправляют в постирочный цех, где в промышленных машинах детали стирают. Порошок не используется, но добавляются специальные смягчающие средства. Вода, которая используется при стирке предварительно проходит несколько этапов фильтрации.
После стирки детали отправляются в сушильный аппарат, после которого они принимают свою окончательную форму.
Швейный цех
Детали поступают в швейный цех на кетельную машину. Эта специальная машина предназначена для соединения деталей свитера. По кругу расположены зубцы определённого размера, который соответствует величине петель вязки. Швея насаживает край изделия, в нашем случае реглан, на зубцы, а сверху насаживает сам рукав. Важно следить, чтобы петли не пропускались, и все изделия были соединены с одним натяжением. Таким образом соединяют спинку с рукавами и полочкой. Затем свитер отправляется на соседнюю машинку, где зубцы более мелкие. На ней соединяют свитер и горловину.
Всё, свитеры готовы. Вещи отгружаются на склад, где ждут своих счастливых покупательниц. Посмотреть результат можнов интернет-магазине марки
Сборка
Когда свитер полностью в сборе, его передают дальше по швейному цеху, где к нему пришивают бирку с логотипом, размерник и составник.
После этого изделия отправляются в упаковочный цех, где присоединяют бумажные бирки, наклеивают баркоды и аккуратно упаковывают их в пакеты и короба.
