Кейс марки: Как марка tiho создает модели джемперов

Tiho – петербургская марка базовой одежды, которая ориентируется на принципы осознанного подхода к жизни. Команда ответственно подходит к выбору материалов – используют только натуральные и в поисках подходящих тканей исследуют фабрики как Европы, так и Азии. Для блога Fashion Factory команда марки зафиксировала процесс работы над двумя моделями джемперов.

«В прошлом году мы выпустили наши первые вязаные свитеры, результат нам понравился, но мы всегда поднимаем перед собой планку качества и в этом году подошли к вязке «с чистого листа». Весь процесс – от проработки эскизов до производства партии – занимает около 4 месяцев. Большая часть времени уходит на ожидание пряжи из Италии, а вот отвязать партию занимает всего несколько дней.

Я расскажу об основных этапах работы над нашими изделиями: идее и эскизах, выборе пряжи, разработке образцов, внесении изменений и производстве. Кроме этого, есть ещё закупка пряжи, таможенные вопросы, приёмка грузов, составление списков замечаний, контроль качества и другие. И хоть без этих этапов никуда, в них нет «магии», поэтому я вынесу их за скобки.

Создание эскизов

Создание эскизов

Вначале мы определяемся с мудбордом: собираем референсы, смотрим, чтобы они не шли вразрез с нашей общей стилистикой. Нас иногда заносит, и мы готовы создать что-то совсем экстремальное. Такие идеи мы собираем и откладываем в сторонку, они помогают держать мысли в тонусе и фокусироваться на основных моделях. 

Потом работаем над эскизами: определяемся с общей формой и затем думаем где уместно добавить интересные детали. Часто на этом этапе предположения оказываются неудачными и хорошие решения находятся уже на этапе работы с образцом. 

Выбор пряжи и создание образца


Выбор пряжи и создание образца


Понимая, какую модель мы хотим создать, а также, зная потолок себестоимости, мы выбираем подходящую пряжу. Нам важно, чтобы в составе было много шерсти, при этом были и примеси — они делают изделие более долговечным и практичным в носке, за ним становится проще ухаживать, чем за 100% шерстью. Взвесив все варианты, в этот раз мы остановились на итальянской пряже с отличной цветовой палитрой, меланжевыми вариантами и оптимальным составом: 10% кашемира, 40% мериносовой шерсти качества extra fine, 30% вискозы и 20% полиамида.

Осталось выбрать цвета, рассчитать необходимое на партию и образец количество пряжи и заказать доставку из Италии. Каждый джемпер весит по-разному, зависит от размера и цвета пряжи. Вес учитывается в полуфабрикатах, а не в готовых изделиях. Не постиранная пряжа тяжелее, чем пряжа, которая прошла стирку и влажно-тепловую обработку. 

Параллельно мы начали работать над образцом. Если при работе со швейными изделиями важнейшую роль играет первоклассный конструктор, то в вязальном сегменте эту роль выполняет дессинатор — специалист, который по эскизу и выбранной пряже составляет программу для вязальной машины со всеми необходимыми параметрами: видом вязки, плотностью и количеством петель, видом перехода резинки, включением дополнительных нитей и многим другим.

После обсуждения первичных вопросов создается тестовый отвяз из выбранной пряжи, по которому согласовываются тип вязки, плотность, количество петель. И уже после этого создается полноценный образец — первое физическое воплощение первоначальной идеи.

С этого момента начинаются примерки, внесение изменений и доработка модели. В нашем случае с одной моделью мы практически сразу попали в цель, доработать пришлось только плотность резинки на манжете, а вот вторую модель переделывали несколько раз. В первый раз не попали в правильные размеры, получили неудачную форму горловины, и общая длина также не удовлетворила нас. 

Во втором образце были учтены все эти замечания, но изменив горловину, мы также изменили нижнюю резинку и манжеты, чтобы они подходили друг другу. Это повлекло за собой новую проблему: в этой пряже и плетении резинка и манжеты получились довольно слабыми, возникла опасность их излишнего растяжения, чего мы точно не хотели. Вопрос был решён усилением резинки текстильной нитью, которая добавляется прямо в момент вязки. 

Напоследок, когда мы согласовали все детали, мы изготовили образцы во всех запланированных цветах. Этот этап занимает дополнительное время, но он очень важен, поскольку одна и та же пряжа в разных цветах обладает различными характеристиками плотности и растяжения. Это происходит из-за разницы в составе красителей светлых и тёмных тонов. В нашем случае разница получилась совсем небольшой, но она имелась: серый свитер был самым свободным и пушистым, охра получилась самой плотной, а бежевый где-то посередине. 

Производство партии


Производство партии


Производство состоит из целого цикла операций, а над каждым изделием в сумме работают 12 человек.

Вязка 

В вязальный аппарат загружается подготовленная дессинатором программа и заправляется нужная пряжа и нитки. Машина начинает вязать указанную деталь изделия, например, спинку, полочку или рукав. На вязание одной спинки нашего полосатого свитера уходит где-то 20 минут. 

<div style="width:100%;height:0;padding-bottom:56%;position:relative;"><iframe src="https://giphy.com/embed/t7u2HfktGVMFZy0R6l" width="100%" height="100%" style="position:absolute" frameBorder="0" class="giphy-embed" allowFullScreen></iframe></div><p><!--noindex--><a rel="external" href="https://giphy.com/gifs/t7u2HfktGVMFZy0R6l"></a><!--/noindex--></p>

Процесс напоминает печать на плоттере, только вместо краски — пряжа и нитки формируют вязаное полотно. 

Машина следит, чтобы в пряже не было узелков, но если такой встретится, то машина подаёт сигнал и оператор может увести челнок в сторону, чтобы узелок не попал на изделие, а пришелся на крайнюю часть, которая не используется. 

Стирка 

Когда все детали свитера связаны, их отправляют в постирочный цех, где в промышленных машинах детали стирают. Порошок не используется, но добавляются специальные смягчающие средства. Вода, которая используется при стирке предварительно проходит несколько этапов фильтрации. 

После стирки детали отправляются в сушильный аппарат, после которого они принимают свою окончательную форму. 

Постиранные и высушенные изделия складываются и отправляются в швейный цех.

Швейный цех

Швейный цех

Детали поступают в швейный цех на кетельную машину. Эта специальная машина предназначена для соединения деталей свитера. По кругу расположены зубцы определённого размера, который соответствует величине петель вязки. Швея насаживает край изделия, в нашем случае реглан, на зубцы, а сверху насаживает сам рукав. Важно следить, чтобы петли не пропускались, и все изделия были соединены с одним натяжением. Таким образом соединяют спинку с рукавами и полочкой. Затем свитер отправляется на соседнюю машинку, где зубцы более мелкие. На ней соединяют свитер и горловину. 

<div style="width:100%;height:0;padding-bottom:56%;position:relative;"><iframe src="https://giphy.com/embed/1n3MKmL5iAGbVmCTuW" width="100%" height="100%" style="position:absolute" frameBorder="0" class="giphy-embed" allowFullScreen></iframe></div><p><!--noindex--><a rel="external" href="https://giphy.com/gifs/1n3MKmL5iAGbVmCTuW"></a><!--/noindex--></p>

Сборка 

Когда свитер полностью в сборе, его передают дальше по швейному цеху, где к нему пришивают бирку с логотипом, размерник и составник. 

После этого изделия отправляются в упаковочный цех, где присоединяют бумажные бирки, наклеивают баркоды и аккуратно упаковывают их в пакеты и короба. 

Всё, свитеры готовы. Вещи отгружаются на склад, где ждут своих счастливых покупательниц. Посмотреть результат можно в интернет-магазине марки

{ "width":960,"column_width":122,"columns_n":6,"gutter":45,"line":20 }
false
767
1300
false
true
{ "mode":"page","transition_type":"slide","transition_direction":"horizontal","transition_look":"belt","slides_form":{ } }
{ "css":".editor { font-family: Open Sans; font-size: 16px; font-weight: 400; line-height: 24px; }" }
07/11/2018,

Полезная рассылка о fashion бизнесе.

— статьи и советы;
— анонсы профильных мероприятий;
— вакансии, резюме и партнерства

Комментарии (0)